Industrie 4.0, Usine 4.0, Usine du futur ou encore Smart Factory... dans le cadre de la quatrième révolution industrielle, ces termes ont intégré le vocabulaire commun et sont, à présent, employés par tous. Tout le monde en parle, maison essayons d'en comprendre le concept. Il faut considérer l’Industrie 4.0 comme le point de rencontre entre un monde numérique/virtuel, avec l’usage des techniques et process de production industrielle. Après la mécanisation, puis la production de masse et l’automatisation de la production, l’Industrie intègre à présent les technologies du numérique et la digitalisation de ses process. Cette nouvelle révolution est porteuse de nombreuses innovations et engendre une toute nouvelle dynamique.
Le concept d’Usine 4.0 fait appel à la robotisation qui est de plus en plus mobile (collaboration entre l’Homme et la machine), à l’automatisation, la réalité augmentée (visualisation d’un produit dans son environnement), les techniques d’impression 3D (fabrication de produits plus complexes) ou encore l’intelligence artificielle (technologies et techniques visant à simuler l’intelligence humaine).
Le point essentiel étant que le consommateur final est au centre de toutes les réflexions et préoccupations. La flexibilité de la démarche permet de s’adapter à la demande en temps réel et ainsi que mieux répondre aux besoins individuels des clients.
On parlera également de la notion de « Big Data » qui va permettre une analyse approfondie et croisée de tous ces éléments. L’ensemble des systèmes de l’Industrie 4.0 sont connectés et communiquent entre eux. La notion de l’intelligence dans l’usine prend içi tout son sens. D’ailleurs, bien souvent les différents sites d’un Groupe industriel sont reliés et interconnectés entre eux : machines et les capteurs sont reliés entre eux et échangent continuellement de l’information. On parle d’un fonctionnement en réseau. Cette intelligence permet notamment d’atteindre des hauts niveaux de fiabilité et de sécurisation des process.
Quels sont les grands objectifs de cette démarche ?
Gagner en réactivité et en souplesse dans les process pour répondre rapidement aux demandes et adapter son fonctionnement aux contraintes et évolutions de l’environnement.
Réduire les coûts de production en augmentant l’efficacité des process et en réduisant le taux d’erreurs.
Analyser la remontée des données et des informations dans le cloud pour l’optimisation des performances.
L’interconnexion des éléments permet d’optimiser les process manufacturiers et d’engendrer des gains en compétitivité considérables : communication entre les postes de travail, les chaînes de fabrication, le système d’approvisionnement.
Nous n’oublierons pas les enjeux sociétaux puisque les entreprises sont actuellement appelées à contrôler les impacts de leurs activités sur le monde qui les entoure. Une performance économique, oui, mais également durable. La réduction de la pénibilité contribue à une meilleure santé des collaborateurs. Côté environnement, les dépenses énergétiques sont souvent rationnalisées ce qui profite autant à la planète qu’au budget énergie des fabricants.
Le consommateur cherche aujourd’hui à acquérir des produits personnalisés qui correspondent à ses besoins et non des produits de masse. Ainsi, les fabricants ont la possibilité de répondre à ce nouveau mode de consommation.
Quel avenir pour ce concept ?
Tous les spécialistes s’accordent à dire que le concept est en pleine expansion et que la dynamique n’est pas prête de s’essouffler. Mouvement lancé par les grandes industries, les PME n’hésitent plus à se lancer dans l’amélioration continue de leurs process, pour maintenir la pérennité de leurs activités.
Quel est le prix de cette transformation ?
La transformation vers l’usine 4.0 ne doit pas se faire obligatoirement par la destruction d’usine existante ou la construction massive de nouvelles structures. Il s’agit de réaliser un état des lieux de l’existant et d’opérer une transformation progressive « step by step » permettant ainsi une vision à plus long terme. Les investissements étant souvent lourds il est d’autant préférable de bien réfléchir aux effets avant de se lancer. A partir de là, le retour sur investissement peut être rapide et important, car il apporte une réduction de la non-qualité, une réduction des opérations à faible valeur ajoutée, plus de flexibilité et moins de lourdeur dans les process. Les gains ainsi générés peuvent être réinvestis afin d’opérer cette transformation progressive.
Quels sont les points d'attention ?
Toutefois, la démarche implique une nouvelle organisation du mode et des moyens de production, ainsi qu’une adaptation de la structure de l’entreprise (opérationnelle mais également managériale)
La personnalisation des services et des produits est un réel challenge au quotidien, et c’est pourquoi la chaîne logistique, appelée « supply chain » doit être maîtrisée aux petits oignons. C’est un élément phare de l’usine connectée. L’administration, l’approvisionnement, le stockage des produits, le transport, les équipements supports (camion, chariot élévateur…), les fournitures (emballage, carburants…), la planification ou encore la gestion des systèmes d’information et de contrôle de gestion. Le fonctionnement global doit être parfaitement rodé.
Nous retiendrons que cette démarche a pour but de maintenir et développer une activité industrielle solide, pérenne, innovante et bien sûr génératrice d’emplois.
